对刀是指将机床主轴和工具刀具的合理位置调整，以保证加工精度和质量。在使用新代数控车床进行对刀时，需要首先确定工件的加工轮廓尺寸和形状，选择合适的刀具，并根据切削参数进行编程。
然后在调整刀具前，应先进行机床的初步调整，包括检查主轴精度、校准X、Z轴坐标等。
接下来，利用对刀仪测得机床主轴和刀具的相对位置和角度，再进行微调，直至达到理想的对刀效果。
最后进行切削试验和加工验证，确保加工精度和质量符合要求。
新代数控车床的对刀方法通常涉及以下步骤：
1. **回零操作**：开启数控车床后，首先进行回零操作，以确保刀具回到机床原点。这一步骤是为了建立一个统一的基准，便于后续的对刀和加工操作。
2. **手动试切**：使用基准刀（通常是一把外圆精车刀）手动试切工件的外圆与端面，记录显示器上显示的试切点A的X、Z机床坐标。这些坐标将用于确定程序原点O的位置。
3. **计算原点坐标**：根据试切点A与程序原点O之间的几何关系，计算出程序原点O的机床坐标。例如，如果以工件右端面中心为程序原点，则可以通过相应的公式推算出原点的坐标。
4. **设置工件坐标系**：在获得程序原点的机床坐标后，通过数控系统的指令（如G92指令），设定工件坐标系。此坐标系是相对于基准刀尖位置建立的。
5. **非基准刀对刀**：对于非基准刀，需要确定它们相对于基准刀的刀偏置。这通常是通过将所有刀具对准工件上的同一基准点来实现的。然后通过系统软件或人工计算，得到非基准刀在该点处的机床坐标，并减去基准刀在同一点的机床坐标，从而得到各非基准刀的刀偏置值。
6. **自动试切法**：为了提高对刀精度，可以采用自动试切法。该方法包括设计一个简单的自动试切程序，在零件加工余量范围内进行自动试切，然后测量实际尺寸，并通过误差补偿来修正基准刀的程序起点位置和非基准刀的刀偏置，直至达到所需的精度要求。
7. **精确对刀**：经过上述步骤后，进行精确对刀，确保所有刀具的刀尖位置准确对应于编程中的坐标点。这样，程序运行时，刀具路径将准确地反映编程轨迹，从而加工出符合设计要求的零件轮廓。
需要注意的是，对刀过程中可能需要多次微调和测量，以确保最终的对刀结果满足加工精度的要求。此外，现代数控系统可能提供辅助对刀的工具或自动对刀功能，可以进一步简化操作过程和提高对刀的准确性。
