、车体
车体生产在车体车体制造车间中进行。因为都是初级材料钢板铝合金的生产，这两个地方的制造场面很工业，天车和电焊火花让初来者一时难以适应。
铝合金车体的制造工艺流程从底架开始，底架就是车底，也就是我们双脚踩着的地板下面的那一部分。底架先进行正面焊接，之后是打磨，然后是底架反面焊接打磨、铺装地板及气密试验；端墙组焊，车顶正面自动焊接、车顶反面自动焊接、侧墙自动焊接及整体加工、驾驶室组焊……最后，是上述各大部件的组合焊接，调直打平，在淋雨试验完成后，涂装开始，前后要进行多次上腻子，底漆和面漆的喷涂也是多次。
车体制造车间
底架的焊缝都要经过仔细打磨，25米长的车体底架各种定位孔、接口加工精度误差不能超0.01毫米。
工人在打磨部件
切割板材
车头的车体骨架
车体成型后，工人通过目视、渗透和射线检测等方式，对每条焊缝进行检测，确保焊缝无气泡、无夹杂。
工人检测车体
一节动车车厢上大概有10万个线头。
刘莉莉是车电车间的接线女工，说起平日工作，她用“千头万绪”来形容。“手里攥着几十根电线，分门别类，对应到模块里，连接到针，而每一针都只对着一根电线。”刘莉莉说，“每个接线上都有接线员的名字，这不仅是责任到人，更是增加自豪感。”
动车组两节车厢连接处的网线连接盘1
动车组两节车厢连接处的网线连接盘2
网线连接盘及车钩
一节25米的车厢要保持高速运行，那么车厢重心必须平衡。四个角任意两点之间的重量误差，要求不超过350克，也就相当于一小听可乐的重量。
以CRH380BL型高速动车组为例，持续运营时速350公里，最高运行时速达380公里。想让动车“飞”起来，其制造工序和技艺，怎一个“精”字了得。
工人正在焊接车厢
车体涂装完成后，车体会被送往组装车间，在这里进行车体防寒材料的安装、地板风道安装、车窗安装、配线和气密性试验。
动车组车辆前端
2、转向架
动车组跑出487.3公里的最高试验时速，作为“飞毛腿”的转向架起着至关重要的作用。
转向架制造中
转向架是列车的“脚”，对于以移动为天职的列车来说，它的重要性不言而喻。这是一个很像小车的东西，主体是4个车轮加一个钢铁框架，这个框架行业名称是“摇枕”或“侧架”，总体称为“构架”。转向架的制造就是从这里开始。
转向架结构图
同时，轮对和轴箱的组装也在其他的场地进行，中央悬挂装置的焊接、加工、涂装、组装也在进行中。构架焊接完成后，有复杂的涂装过程，之后转向架的组装开始，即制动装置、电机和各种管线的安装。组装中，构架被上下翻转，这边安装完毕再翻过来那边，安装的内容丰富，操作复杂。最后，携带了许多部件的构架被吊起落在轮对上，转向架完成，经过试验后等待装车。与此同时车体分厂正在紧张的进行车体生产。
转向架组装进行中
吊运待装的转向架
3、车下车顶设备、车内设备
车下车顶设备件安装、车内设备安装同步进行。车下大部件主要是变压器、变流器等，车顶主要是受电弓和主电力线，而车内施工，则是车门、车窗、各种线路、管道以及座椅、洁具等的安装。
座椅地板等的安装
动车组车厢内部组装零件
车组车头内部组装零件
在组装现场有很高的工作台位，车被架在台位上，车内装饰件安装的工人在高处工作，车下是各种线路和大部件安装，一节车上，有多个部门的人员在同时工作。
小受，受电弓，高铁动力来源。
安装完成后，车门封闭进行耐压试验，主要是考验气密性。然后请出已做好的转向架，将车体装上去，称为落车。
安装在车厢下部的大部件，如变压器、变流器、制动系统等。
基本组装完成的车辆
车体经过喷漆、涂装后进入总装配厂，开始安装车上车下的电气、管路等各种设施。
4、组装、调试
落车完成的车辆进行完称重试验、淋雨试验后，被推向调试车间。
一节一节连接起来、网线极多、电脑控制的高铁列车的调试可以称为是一项工程。这项工程内容繁多，常常延续半月一月之久。首先是单节调试，然后是编组调试，编组调试又分静止调试和动态调试。这样的调试在出厂后仍没有结束，上线试运行依然是调试的一部分。
工作人员正在检测动车组的“大脑”——驾驶室。整列车所有窗户都是封闭的，只有这里的两个窗户能够打开
列车完成总组后静态通电测试
5、出厂
让制造者松一口气的时候，是使用方的铁路局接车人员签字同意接收的时候，然后，全新的动车组等待调度命令，出了厂区的专用线进入运营线路，开始自己的人生旅程。
经过一系列锻造、打磨、组装、测试以及试营运等种类繁多且严格的测试检验合格后，一列高大上的动车组才诞生了！
