数控车床对刀的步骤
1、回零（返回机床原点）
数控车床开机后，必须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，也就是刀具回到机床原点，机床原点通常在刀具的最大正行程处，它的位置由机床位置传感器决定。机床回零后，刀具（刀尖）的位置与机床原点的距离是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。
2、测量、输入刀具偏移量方式
1）用所选刀具试切工件外圆，X向对刀。手动操作模式下，试切外圆，X方向保持不动，刀具沿Z轴方向退出，用游标卡尺测量切出外圆的直径值α，点击“OFFSETSETING”键进入形状补偿参数设定界面，光标移至刀补X位置，输入Xα，点软键[测量]，数控系统自动计算出当前刀尖在机床坐标系中X方向的坐标，X方向完成对刀。
2）用所选刀具切削端面，Z向对刀。手动操作模式下，刀具切削工件端面至中心。然后Z方向保持不动，刀具沿X方向退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到刀具补偿Z坐标相应的位置，输入Z0，按[测量]软键，对应的刀具偏移量自动输入，对刀完成。此种方法是把加工原点设在工件右端面的圆心上，是一般轴类零件常用的方法。如果是左右对称零件，需把加工原点设在工件的对称中心，则输入Zβ，β为零件轴向长度的一半。
然后根据刀具的几何尺寸和安装位置输入刀尖圆弧半径R和刀位号T的值，例如：一号刀，刀尖圆弧半径R=0.8mm，将光标移至R下方1号刀对应的位置，键入0.8，在T对应位置输入刀位号，按“INPUT”输入，即可用来加工。
3、工件调头后的Z向对刀
工件调头后的加工必须保证零件加工后的总体长度，因此必须进行二次对刀，X向同前面对刀方式相同，Z向对刀步骤如下：
切削工件端面至中心，Z方向保持不动，按X正向按钮，刀具退出。测量工件毛坯Z向总长度记为Z1，工件要求总长度为Z，长度差为∆=Z1-Z，执行程序之前必须先要把O点设置为加工原点（见图1），进入形状补偿参数设定界面，将光标移到Z坐标位置，输入Z∆，（∆即为刀尖当前位置在新建工件坐标中的Z坐标值），按[测量]软键，对应的刀具偏移量自动输入。
4、G92设定工件坐标系
1）用外圆车刀先试车一外圆，测量外圆直径后，把刀具沿Z轴正方向退出，主轴停转。记下此时刀具的在机床坐标系中的绝对坐标值X1，同时测量外圆直径D。
2）切端面到中心，X不动，沿Z向退出，记下此时刀具在机床坐标系中的绝对坐标值Z1；
3）选择起刀点。起刀点的位置应选在工件之外，如果起刀点设在距离右端面中心X向50mm，Z向50mm处，则起刀点在机床坐标系中的的位置X=X1-D 100.0(直径编程)，Z=Z1 50.0；
4）调整刀具到起到点。用G92设定的工件坐标系执行程序前必须将刀具调至起到点位置，方法如下：先在手动状态下移动刀具到接近起刀点位置，再用手轮通过调节倍率达到精确位置；
5）这时程序开头必须是：G92 X100.0 Z50.0
