MRP:物料需求计划即（Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工时期为时间基准倒排计划，按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划管理模式。MRP是根据市场需求预测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物料的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。
计算公式
MRP计算原理：根据主生产计划(MPS)、库存计划、物料清单(BOM)，制定物料需求计划(MRP)
主要公式：毛需求量=独立需求量+相关需求量
计划库存量=上期库存量+本期订单产出量+本期预计入库量-毛需求量
净需求量=本期毛需求量-上期库存量-本期预计入库量+安全库存量
MRP（Material Requirements Planning）是一种用于计算物料需求的方法，通过分析产品的组装结构、批次大小、库存水平以及未来需求，以确定需要采购和生产的物料数量和时间。
MRP计算公式包括以下几个主要方面：
1. 总需求量（Gross Requirements）：表示在特定时间点或时间段内，产品或组装部件的总需求量。总需求量通过从销售订单、预测订单和库存需求中相加得到。
2. 净需求量（Net Requirements）：表示扣除了已有库存和计划未用量后的实际需求量。计算公式为净需求量 = 总需求量 - 库存量 - 计划未来库存量。
3. 批次大小（Lot Sizing）：表示一次采购或生产的物料数量。批次大小可以根据多种方法计算，如经济订货量（EOQ）或固定时间批量（Fixed-Period Requirements）。批次大小的选择可以通过最小化库存成本和生产成本来实现。
4. 采购/生产计划（Planned Order Releases）：根据净需求量和批次大小计算得出的具体采购或生产计划。计划订单发放的时间和数量会根据物料的供应时间和交货时间进行调整。
5. 批次调整（Lot Adjustments）：当净需求量小于批次大小时，可以进行批次调整，将采购或生产数量减少到净需求量。这样可以避免产生过多的库存。
6. 维护数据（Updating Records）：根据实际生产和采购的情况，更新库存和计划未来库存的数量。这样可以确保MRP系统中的数据准确，以便进行下一次的计算。
需要注意的是，以上的公式只是MRP计算的基本原理，实际的MRP系统可能会包括更多的参数和计算步骤，具体的实现方式可能因供应链配置和业务需求而有所不同。
