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确认工艺标准。首先需要去了解工位的工艺要求是什么？具体加工产品的哪些部位？加工的先后顺序是什么？对产品加工尺寸、精度有些什么样的要求？了解好这些信息的目的是，掌握产品的技术要求。
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作业内容写实（动作观察）。也就是进行现状调查，对员工的操作动作和顺序进行记录，同时也要记录每个操作动作所花费的时间。
记录的方法有两种：
第一种是：在现场直接用笔和纸进行记录；
第二种是：用相机对员工操作过程进行录像。回到办公室后再通过观看录像，对员工的动作进行梳理，并按照动作的先后顺序依次整理到表格中。
这一步骤要注意：观察和记录的次数要在5次以上，记录的次数太少可能会存在一定的偶然性，不利准确统计；在时间选择上应该选择上午的9点至11点之间进行统计，因为这段时间员工的作业最为平稳；如果该工位有多名操作者的话，则应该对所有操作者的操作过程进行记录。
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将第二步记录的内容与该工位的工艺要求进行比较，看现有的操作步骤和要领是否符合工艺要求，如果不符合要求就要进行修正，符合的话则对记录的内容按先后顺序进行排列，这项工作一般由技术人员来进行完成，因为工艺是由技术人员编制的，所以是否符合工艺要求技术人员的判定是最准确的。
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识别并取消浪费的动作，保留有价值的动作。这就好比是5S管理里面的整理——进行要与不要的区分，而这里判定动作要与不要的依据就是这个动作是否属于浪费，如果属于浪费就果断取消。那到底什么样的动作属于浪费呢？精益生产中把人的动作分为三类：
一是增加产品附加值的动作，我们称之为有价值的动作，比如车外圆、铣端面、钻孔、热处理等这些都能给产品增加价值，这类动作是有价值的，需要保留；
二是没有价值但必不可少的动作，比如搬运产品、安装夹具、刀具等；
三是浪费的动作，既不为产品增加附加值，也不是必不可少的动作，这类动作称为浪费的动作，比如动作幅度太大、过渡的伸展、弯腰、花费时间寻找工具或材料,这类动作是多余的，在SOP中需要应坚决取消。在这一步中，会出现一种常见的错误，就是将不是重复执行的动作写到SOP里面。
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对动作内容进行精准描述：对作业内容进行语言描述时应该做到让使用者容易看懂、方便记忆、没有歧义，另外还应该加上老员工的经验，所以这一步一定要让一线的操作者参与进来，让他们提供优良工作经验。
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制作示意图：针对容易犯错误的作业内容，或者难以理解的文字描述，可以配备图片进行补充说明，比如我们在安装和夹紧工件的时候无法用语言进行准确描述，就可以拍一张细节照片作为示意图，注意：文字描述和示意图应该用箭头或者序号实现文与图的对应，防止出现歧义。
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排版：制作标准的格式（这里的格式可以根据实际需要自行进行设计，不管采用什么样的格式只要适合本企业就行），在作业内容的基础上加入一些的注意事项，注意事项是员工在长期的生产过程中发现的并总结出来的，所以这时候也一定要让员工参与，告诉作业员在这个工位可能出现的品质问题，这是SOP中的一个重要内容，也是品质与过程控制的重点。除此以外还要加入安全、循环时间、节拍、异常处置方法、版本号、编审批等内容，再用电脑进行排版，这样就完成了一份SOP初稿。
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SOP试行并修订：按照SOP的规定进行试运行，跟踪记录运行过程中的问题点。对SOP进行修订、改善，完成后由工艺技术人员进行审批。
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培训：目前很多企业使用的作业要领书存在的主要问题就是对操作要点的描述没有做到细化、量化和优化，操作性不强，还有就是标准制作出来后没有对员工进行培训，员工对内容不了解，所以标准就常常被束之高阁，作业要领书也就成了美化现场的一种摆设。所以SOP制作完成后一定要对员工进行培训，而且要在工位上进行反复的练习，让员工熟悉新的操作标准，并养成习惯。
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打印并在工位上张贴：打印时要根据现场的实际情况设置尺寸大小，要保证员工能够看清楚内容，例如某公司要求作业要领书的尺寸统一设置为A3大小。完成打印后则应在相应的工位上进行悬挂或张贴。很多企业虽然将作业要领书都打印出来了，但是并未张贴展示，这样标准就无法被员工知晓，更谈不上执行了，没有执行就没有持续优化和改进。
