1. 标准的产品
2. 有可能会变坏的产品
3. 正在变坏的产品
4. 不合格品
实际上前三种都是合格品，但是分成3种不同状态下的合格品。在过程管控中管控方式就会不一样。
在刚开始人机料法环都很稳定的情况下，这时候生产出的产品是非常好的状态，也就是第1种状态：标准的产品。
突然某一天，其中一些因素发生了变化有往好的方向发展，也有往不好的方向发展，这时候就出现了风险，这些风险可能会导致产品变坏，但是这时候产品实际还没有变坏。这就是第2种状态：有可能会变坏的产品。
当第2种状态出现后，没有去识别这些风险并制定预防措施，也就是通常所说的没去做FMEA，那么这些有可能会变坏的产品经过一段时间就变成了第3种状态：正在变坏的产品。 此时的产品在慢慢恶化，但还是在合格的范围内。
当这第3种状态出现后，没有过程管控，也没有SPC监控的话，那么必然会发展成第4种状态：不合格品。
所以也就很明显在这4种不同状态下，我们实施的管控也就不一样。
第一种状态下，一切都非常好，这个时候需要严格的执行标准，标准化作业，通过高度的一致去最大化地减小变差以维持现状，并且在维持现状的基础上，继续不断优化过程参数，实现更高的质量表现。说实话，要做到这一步太难了，产品质量这么好，没有问题，为什么还要优化它，绝大部分人是不会去管它的。能做到这一步的公司绝对是卓越超群的，一个人一生能见到一个就是万幸了。
第二种状态下，我们发现了一些风险存在，这时候需要制定预防措施，防止风险扩大化进而影响产品恶化。什么是预防措施，也就是未防止有可能出现的问题而采取的措施。这时实际上也就是还没有出现问题，但是很有可能会出现。同样，要做到这一步也是非常难，产品质量没问题，为什么要去制定措施改善，大部分人还是不会去管它。能做到这一步的公司那也是卓尔不凡、风毛菱角的。
继续不管它，第三种状态下，通过控制图，我们发现了产品虽然还在合格范围内，但是出现明显越来越差的情况或趋势， 这时候我们必须要找到这些因素并消除之。 如果不去管控那就会出现不合格品。 这时候我们要做的就是过程管控-控制图，找到是普通原因还是特殊原因然后消除它进而使过程恢复稳态。 能做到这一步的那是优秀的公司。
还是不管它，那就必然形成了第四种状态，这时就是制定一堆一堆的纠正措施，当产品已经发展成不合格品了，那绝对是问题很突出了才会爆发。处理客诉，返修返工，加大检验这就成了绝大多数公司的家常便饭了。
稍微有点逼格的公司，这时候还会去成立一个小组去找到真正的根本原因，然后根据这些原因去制定有效的纠正措施，能做到这一步实际上已经算是良心企业，也是勉强叫优秀了。 很多就是原因都懒得分析，头痛医头，脚痛医脚，实在不行就全检蒙混过关了。这种企业也不在少数。
我暂时还没找到所谓高大上的名词去定义这四种状态下的产品，但是从质量管控来说，真正的价值在前头，在于精益求精，在于预防，在于风险管控，而不是救火。
这时我想到这四个词来说明这四个阶段：精益求精阶段、预防阶段、管控阶段、纠正阶段。
现实中，我们很多都是倒着来做的，先是通过不合格品制定纠正措施，然后制定预防措施，然后控制风险，再然后是精益求精，这实际和产品的发展状态是相反的。
因为失败是最好的经验，后悔是最好的老师。因为大多数人所看到的产品只有两种：合格的与不合格的。这是结果导向的弊端，但是我们更多是要关注过程。
