钻孔施工中常出现坍孔、钻孔 偏斜、扩孔、缩孔、钻孔漏浆、梅花孔、 糊钻、埋钻等质量问题；灌注混凝土中常出现导管进水、卡管、钢筋上浮、断 桩、混凝土离析、蜂窝等质量问题。为 避免施工中出现以上质量问题，应采取 以下预防措施：(1)施工前认真查看地质资料，选 择合适的钻机和钻孔方法，分析在钻进 过程中可能发生的问题，并制定相应预 防措施。
(2)做好充分的准备工作。钻机应安 装定位准确、牢固，施钻应经常检查钻 机是否发生位移、钻杆的摆动和倾斜度 是否过大。一旦超过允许值，应及时采取固定钻机、调整钻机位置、控制钻压 及钻进速度等技术措施。开钻后还应填 写好钻孔施工记录及交换班注意事项。
(3)自开钻之日起，注意随时调整 泥浆质量性能指标，确保护筒内泥浆面 标高高于地面0。3m或水面（河水或地下水）1。5m ~ 2m以上。当钻孔内有承 压水时，应高于稳定后的承压水位2m 以上，并采取稳定护筒内水头的措施，以防讲塌和缩孔。(4)护筒要埋入不透水土层中，宁 深勿浅，否则应增加泥浆相对密度和粘 度，增加孔壁厚度。
护筒埋置深度宜为 2m ~4m，有冲刷影响的河床应眾入局 部冲刷线以下1。0m~1。5m以下，防止漏浆。(5) 对冲击钻要注意观察自动转向 装置。泥浆相对密度和粘度均不能太 大，应控制冲程,无论采用正反循环 钻孔（含潜水钻）均应采用减压钻进方 法，防止出现梅花孔。
(6) 对软塑粘土层，应特别注意 改善泥浆性能指标。对钻杆内径、钻渣 进出口和排渣设备的尺寸进行检查计算，并控制钻进速度，防止糊钻。(7) 水下混凝土的配合比设计中， 明落度宜采用180mm ~ 220mm。粗 骨料，优先选卵石。选碎石时，宜增加 含砂量。
粗骨料最大粒径应为导管内径 的1/6 ~ 1/8，且不能大于钢筋最小净 距的1/4，同时应大于40mm。细集料 宜采用级配良好的中砂，含砂率宜采用 0。4 ~0。5, 水灰比宜采用0。5 ~0。6$水 泥初凝时间不每超过2。5h。同时，混凝 土应具有良好的和易性，在运输过程中 无显著离析、泌水现象。
(8) 从开始清孔到混凝土浇筑前， 在抽换泥浆、下放钢筋笼、安装导管的 过程中，应保持钻孔内泥浆面始终高于地下水位或河水面1。5m ~ 2m以上。(9) 成孔后，应依次检查护筒顶面 标高、钻孔的设计桩顶、粧底标高以及 预留破粧头的高度，详细计算出钢筋笼顶面下沉标高、混凝土浇筑顶面标高后， 再开始浇筑混凝土。
(10) 混凝土的原材料，如砂、石、 水泥等必须准备充足，满足需用量。拌 和现场应明示每盘混凝土配合比中卵石、砂、水泥、水和外加剂的用量。(11) 计算出导管上方料斗储存的 混凝土量是否满足导管首次埋置深度 (為1。0m)和填充导管底部的需要，并 保持连续灌注。
在灌注过程中应经常检测孔内混凝土浇筑面的位置及时调整 导管埋深。(12) 检查泥浆比重是否符合清孔 指标。检查下沉钢筋笼的孔底沉淀层 厚度，不符合者应重新清孔g灌注前 检查泥浆含砂率和比重，若含砂量大 时宜控制泥浆比重接近上限，防止砂 砾沉淀过快。
(13) 核定拌和及运输设备的数量和 完好状况，并备有发电机和充足的人力、 运力。(14) 导管使用前应进行水密承压和 接头抗拉试验，严禁用压气法进行试压。(15) 拌和站上料斗上应放置 5cm~6cm?L径筛，防止极翁数超粒径 颗粒进入导管，发生堵管。
(16) 混凝土灌注应徐徐进行，不 能形成高压气囊。及时检查混凝土顶 面标高，检查导管埋置于混凝土中的 #度，_般控制埋深2m ~ 6m。在提升导管时保证导管埋置深度外，还 应保证导管内混凝土标高大于孔内混 凝土标、高。
