管道氩弧焊的工艺焊接技术要求：
1. 确保管道外表面和内表面没有铁锈、油脂等物质，保持干燥清洁；
2. 选用合适的电极和焊材；
3. 在焊接过程中保持稳定的电弧，并精确控制电流和电压；
4. 熔池形成后要尽可能快地移动电极，避免焊缝过宽和过深；
5. 焊接完毕后，要进行外观检验和渗透检验，确保焊接质量符合要求。
管道氩弧焊的检验方法：
1. 外观检验：通过目测或放大镜观察焊缝的表面质量，包括焊缝外观、棱角度等；
2. 渗透检验：使用离子检漏仪或磁粉探伤等方法，检测焊缝中是否存在缺陷、裂纹等问题；
3. 内部检验：使用内窥镜或超声波检测仪等设备，对管道内部进行检测，确保焊接质量标准。
管道氩弧焊的工艺焊接技术要求：定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3. 2.不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 3.定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 4.氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在99.9﹪以上，含水量小于50mm/L。 5.在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。 6.有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。 7.管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝全采用手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目. 8.在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。 9.现场焊接必须设置有效的挡风、防雨、雪侵袭的临时工棚。 10.管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。 11.马鞍口、角焊缝焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接层次不得小于2层，并且具有圆滑过渡到母材的几何形状。 12.焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 检验方法：每条焊缝的附近应按规定作施焊焊工代号标识，同时还应注明该管线的管线号、焊缝编号等。 2.焊缝的外观检查应按相应标准进行，其尺寸、形状及表面允许的缺陷应符合相应规定。 3.规定焊接接头无损检测应严格按相应管道标准执行。
