（每周更新最实用的建筑安装施工工艺标准）
序号 | 建筑给水排水及采暖系列施工工艺 |
1 | 建筑给水排水及采暖 |
2 | 建筑给水金属管道 |
3 | 室内采暖管道施工工艺 |
4 | 建筑给水聚丙烯管道施工工艺 |
5 | 聚乙烯管道安装施工工艺 |
6 | 建筑给水复合管道施工工艺 |
7 | 卫生洁具施工工艺 |
8 | 散热器施工工艺 |
9 | 低温热水地板辐射采暖系统施工工艺 |
10 | 建筑排水金属管道施工工艺 |
11 | 建筑排水塑料管道施工工艺 |
12 | 民用建筑离心水泵施工工艺 |
13 | 室外供热施工工艺 |
14 | 锅炉及附属设备施工工艺 |
15 | 管道及设备防腐工程施工工艺 |
16 | 管道及设备保温工程施工工艺 |
17 | 自动喷水灭火系统施工工艺 |
18 | 消火栓系统施工工艺 |
19 | 气体灭火系统施工工艺 |
20 | 建筑给水金属管道石棉水泥打口连接施工工艺 |
21 | 建筑给水金属管道橡胶圈承插连接施工工艺 |
22 | 建筑中水系统施工工艺 |
23 | 游泳及公共浴室水系统施工工艺 |
24 | 太阳能光热系统施工工艺 |
本工艺标准适用于民用和工业建筑给水复合管道工程的施工。
1 引用标准
《建筑给水复合管道工程技术规程》 CJJ/T155—2011
《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》 GB50242—2002
2 术语
2.0.1 钢塑复合的压力管 （PSP管）
以钢带经焊接成型的钢管为中间层，内外层为聚乙烯或聚丙烯塑料，采用热熔胶，通过挤塑成型方法复合成一体的管材。
2.0.2 不锈钢塑料复合管（SNP管）
由外层不锈钢管和内层塑料管粘合而成的复合管材。又称超薄壁不锈钢塑料复合管材。
2.0.3 钢骨架塑料（聚乙烯）复合管
以缠绕钢丝网或钢板孔网为中间层，内外层为聚乙烯塑料，采用热熔胶，通过挤塑成型方法复合成一体的管材。钢骨架塑料（聚乙烯）复合管包括钢丝网骨架塑料（聚乙烯）复合管和钢板孔网架塑料（聚乙烯）复合管材。
2.0.4 铝塑复合管（铝塑复合压力管）（PAP管）
以焊接铝管为中间层，内外层均为聚乙烯塑料管、耐热聚乙烯或交联聚乙烯塑料，采用热熔胶，通过挤塑成型方法复合成一体的管材。
2.0.5 塑铝稳态管（塑铝稳态复合管）（PE/A/P管）
内层为PP—R或PE—RT塑料，中间用铝层包裹，外覆塑料保护层，各层间通过热熔胶粘接而成五层结构的复合管材。
2.0.6 内衬不锈钢复合钢管（BCP管）
采用复合工艺，在碳钢管内衬薄壁不锈钢管的复合管材，又称BCP双金属复合管。
3 施工准备
3.1 作业条件
3.1.1 施工图和设计文件应齐全，已进行技术交底。
3.1.2 施工组织设计或施工方案已经批准。
3.1.3 施工人员已经专业培训。
3.1.4 施工场地的用水、用电、材料储放场地等临时设施能满足施工要求。
3.2 材料及机具
3.2.1 复合管：钢塑复合管（SP管）、钢塑复合压力管（PSP管）、钢骨架塑料复合管、不锈钢塑料复合管（SNP管）、铝塑复合管（PAP管）、塑铝稳态管（PE/A/P管）、内衬不锈钢复合钢管(BCP管)等，复合管件和附件，其材质、规格、尺寸、技术要求等均应符合国家现行标准的规定，并应有符合相关规定的检测报告；若用于生活饮水系统，则应符合国家现行标准《生活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》 GB/T 17219。
3.2.2 阀门、支吊架等。
3.2.2 胶粘剂、橡胶件、防锈密封胶、聚四氟乙烯生料带、耐温型橡胶密封圈、无油脂润滑剂等。
3.3 机具：锯床、自动套丝机、滚槽机、切削加工机、双热熔手动熔接机或双熔液压熔接机、不锈钢塑料复合管专用卡压工具、管钳、电动圆锯机、电动带锯机、砂轮切割机、试压泵、绞刀、水平尺、直尺、钢卷尺、线坠、压力表等。
4 操作工艺
4.1 工艺流程
安装准备→测量放线→贮运→管道敷设→管道连接→支吊架安装→试压→消毒、清洗
4.2 安装准备
根据施工方案确定的施工方法、技术交底的具体措施和本标准作业条件的要求做好施工准备工作。参看有关专业的施工图，核对各种管线的坐标、标高是否交叉，管道的空间排列是否合理。
4.3 测量放线
管道安装应测量好坐标、标高及坡度线。坐标、标高应从给定的水准点引入。
4.4 贮运
4.4.1 公称直径小于或等于50mm的复合管材应按不同规格捆扎后，再用包装袋包装。管件应按不同品种和不同规格用包装袋包装后再分别用装箱，不得散装。
4.4.2 公称直径大于或等于50mm的复合管材在装卸时吊索应采用较宽的柔韧皮带、吊带或绳吊索，不得采用钢丝绳或铁链直接接触吊装管材。管材宜采用两个吊点起吊，严禁用吊索贯穿管材两端进行装卸。
4.4.3 复合管管端在出厂时宜采用塑料盖封堵。
4.4.4 在运输、装卸、搬运和堆放复合管材和管件时，应小心轻放，不得划伤，避免油污和化学品污染，严禁剧烈撞击和与尖锐物品碰触，不得抛、摔、滚、拖。
4.4.5 复合管材和管件应存放在通风良好的库房或有顶的棚内，不得受阳光直射、暴晒。储存的环境温度不宜超过40℃，距热源不得小于1m。
4.4.6 复合管材应水平堆放在干净、平整的场地上，不得弯曲管材。堆放高度不宜超过1.5m，端部悬臂长度不应大于0.5m，并应采取防滚动、防坍塌的措施。
4.4.7 管件应逐层码堆，堆放高度不宜超过1.2m。
4.4.8 胶粘剂、清洁剂丙酮或酒精等易燃品宜存放在危险品仓库中。运输时应远离火源，存放处应安全可靠、阴凉干燥、通风良好，严禁明火。
4.5 管道敷设
4.5.1 穿墙壁、楼板及嵌墙暗敷管道，应配合土建工程预留孔、槽，预留孔或开槽的尺寸应符合系列规定：
1 预留孔的直径宜大于管道的外径50mm—100mm；
2 嵌墙暗管的墙槽深度宜为管道外径加20mm—50mm，宽度宜为管道外径加40mm—50mm；
3 横管嵌墙暗敷时，预留的管槽应经结构计算；并经结构专业许可，严禁在墙体开凿长度大于300mm的横向管槽。
4.5.2 管道穿过墙壁和楼板，宜设置金属或塑料套管，并应符合下列规定：
1 安装在卫生间及厨房内的套管，其顶部应高出装饰地面50mm，安装在其它楼板内的套管，其顶部应高出装饰地面20mm，套管底部应与楼板地面相平。套管与管道之间缝隙应采用阻燃密实材料和防水油膏填实，且端面应抹光滑。
2 安装在墙壁内的套管，其两端应与饰面相平。套管与管道之间缝隙宜采用阻燃密实材料填实，且端面应抹光滑。
3 管道的接口不得设在套管内。
4.5.3 架空管道的管顶上部的净空不宜小于200mm。
4.5.4 暗装管道距离墙面的净距离，应根据管道支架的安装要求和管道的固定要求等条件确定。
4.5.5 管道明敷时，应在土建工程完毕后进行安装。安装前，应先复核预留洞的位置是否正确。
4.5.6 管道安装应横平竖直，不得有明显的起伏、弯曲等现象，管道外壁应无损伤。
4.5.7 成排明敷管道时，各条管道应互相平行，弯管部分的曲率半径应一致。
4.5.8 对明装管道，其外壁距装饰墙面的距离应符合下列规定：
1 管道公称直径为10mm—25mm时，应小于或等于40mm。
2 管道公称直径为32mm—65mm时，应小于或等于50mm。
4.5.9 管道敷设时，不得有轴向弯曲和扭曲，穿过墙或楼板时不得强制校正。当与其他管道平行安装时，安全距离应符合设计的要求，当设计无规定时，其净距不宜小于100mm。
4.5.10 管道暗敷时应对管道外壁采取防腐措施。
4.5.11 暗敷的管道应在封闭墙面前，做好试压和隐蔽工程的验收记录。
4.5.12 管道穿过地下室或地下构筑物外墙时，应采取防水措施。对有防水要求的建筑物，必须采用柔性防水套管。
4.5.13 管道穿过结构伸缩缝、防震缝及沉降缝时，应采取下列保护措施：
1 在墙体两侧采取柔性连接；
2 在管道或保温层的外皮的上、下部应留有不小于150mm的净空。
3 在穿墙处应水平安装成方形补偿器。
4.5.14 复合管与阀门、水表、水嘴等设施的连接应采用转换接头。
4.5.15 分水器和分水器配水管道的施工应符合国家相关标准的要求。
4.5.16 管道及管道支墩（座），严禁铺设在冻土和未经处理的松土上。
4.6 管道连接
4.6.1 管道连接前应确认管材、管件的规格尺寸符合设计要求。有橡胶密封圈等密封材料的管件，应检查密封材料和连接面，不得有伤痕和杂物。
4.6.2 管道系统的配管与连接应按下列步骤进行：
1 按设计图纸规定的坐标和标高线绘制实测施工图；、
2 按实测施工图进行配管；
3 制定管材和管件的安装顺序，进行预装配；
4 进行管道连接。
4.6.3 管道接口应符合下列规定：
1 当采用熔接时管道的结合面应有均匀的熔接圈，不得出现局部熔瘤或熔接圈凸凹不匀现象。
2 当法兰连接时，衬垫不得凸入管内，其外边缘宜接近螺栓孔；不得采取放入双垫或偏垫的密封方式。法兰螺栓的直径和长度应符合相关标准，连接完成后，螺栓突出螺母的长度不应大于螺杆直径的1/2。
3 当螺纹连接时，管道连接后的管螺纹根部应有2扣—3扣的外露螺纹，多余的生料带应清理干净，并对接口处进行防腐处理。
4 当卡箍（套）式连接时，两接口端应匹配、无缝隙、沟槽应均匀，卡箍（套）安装方向应一致，卡紧螺栓后管道应平直。
4.6.4 外壁为碳钢管的建筑给水复合管，其配管应符合下列规定：
1 截管工具宜采用专用切观器；
2 在截管前应先确认管材无损伤、无变形；
3 截管后的端面应平整，并应垂直于管轴线，切斜е（图4.6.4）应符合表4.6.4的规定；
4 截管后，管端的内外毛刺宜采用专用工具清除干净。
图4.6.4 切斜
表4.6.4 切斜
公称直径（mm） | 切斜е（mm） |
≤20 | ≤0.5 |
25—40 | ≤0.6 |
50—80 | ≤0.8 |
100—150 | ≤1.2 |
≥200 | ≤1.5 |
4.6.5 各种复合管的连接方式见表4.6.5，连接要求应符合《建筑给水复合管道工程技术规程》CJJ/T 155附录A的规定。
表4.6.5 复合管道的连接方式
连接方式 | 钢塑复合管 | 钢塑 复合 压力 管 | 钢骨架塑料复合管 | 不锈钢塑料 复合管 | 铝塑复合管 | 塑铝稳态管 | 内衬不锈钢复合钢管 | ||||||||
PN≤1.0MPa 或 DN≤100mm | 1.0MPa≤PN≤1.6MPa或 100mm≤DN≤600mm | 1.6MPa≤PN≤2.5MPa | 水泵 房内 管道 | DN≤63mm | DN> 75mm | DN≤ 32 mm | DN ≥ 40 mm | 明敷非直埋 | 直埋 | PN≤1.0MPa 或 DN≤100mm | 1.0MPa≤PN≤1.6MPa或 100mm≤DN≤600mm | DN>500mm | |||
螺纹连接 | √ | — | — | — | — | — | — | — | — | — | √ | — | √ | — | — |
沟槽式连接 | √ | √ | — | √ | — | — | — | — | — | — | — | — | √ | √ | |
卡箍式柔性管接头连接 | — | √ | √ | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — |
法兰连接 | — | √ | √ | √ | √ | √ | — | — | — | — | √ | — | √ | ||
热熔对接连接 | — | — | — | — | √ | √ | — | — | — | — | — | — | — | ||
热熔承插连接 | — | — | — | — | √ | — | — | — | — | √ | √ | — | — | — | |
电熔连接 | — | — | — | — | — | √ | — | — | — | — | — | — | — | — | — |
卡压连接 | — | — | — | — | — | — | — | — | √ | √ | — | — | — | — | — |
内热熔连接 | — | — | — | — | — | — | — | — | √ | √ | — | — | — | — | — |
外热熔连接 | — | — | — | — | — | — | — | — | √ | √ | — | — | — | — | — |
双热熔连接 | — | — | — | — | — | — | — | — | √ | √ | — | — | — | — | — |
卡套式连接 | — | — | — | — | — | — | — | — | √ | — | — | — | — | — | — |
焊接连接 | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | — | √ | √ |
复合连接 | — | — | — | — | — | — | √ | — | — | — | — | — | — | — | — |
热熔法兰连接 | — | — | — | — | — | — | — | √ | — | — | — | — | — | — | — |
注：复合连接指两种或两种以上连接方式用于同一接口处的连接方式，不锈钢塑料复合管符合连接为内层（塑料层）采用热熔连接，外层（金属层）采用卡压式连接。“√”代表可以，“—”代表禁止。
4.6.6 公称直径不大于25mm的盘卷式铝塑复合管，可采用手工直接调直。对管道公称直径为32mm的盘卷式铝塑复合管，当用手工调直时应按下列步骤进行：
1 选择平整场地；
2 将管子固定，滚动盘卷向前延伸；
3 压制管子，再用手工调直。
4.6.7 铝塑复合管的剪切应使用专用管剪或切管器。
4.6.8 铝塑复合管的弯曲应按下列步骤进行：
1 将弯管弹簧塞或弯管器放入管内拟弯曲部位；
2 用手均匀、缓慢施力于管道至弯曲，弯曲半径应大于或等于5倍的管道外径；
3 当弹簧塞或弯管器长度不够时，可采用钢丝接驳延长。
4.6.9 塑铝稳态管的截管应符合下列规定：
1 截断工具应与管材轴线垂直；
2 管材截断后，应将管材端面的毛刺和碎屑清除干净。
4.6.10 塑铝稳态管的卷削应符合下列规定：
1 卷削器应采用PP-R/PE-RT稳态管卷削器，并应符合下列规定：
① 公称直径为20mm—32mm的管材，可采用带内导柱的手动卷削器或电动卷削器。
② 公称直径为40mm—63mm的管材，宜采用电动卷削器。
③ 公称直径大于63mm的管材，宜采用电动卷削器或卷削机。
2 将PP-R稳态管和PE-RT塑铝稳态管推入卷削器的卷削孔内卷削，卷削器出料槽中应有均匀的铝塑屑旋出；
3 在卷削时，管材端的截面应触到卷削器的内孔顶部；
4 塑铝稳态管的卷削尺寸应符合表4.6.10的规定。
表4.6.10 塑铝稳态管的卷削尺寸
管道公称直径（mm） | 卷削尺寸（mm） | |
内管最小卷削深度 | 卷削后的内管外径 | |
20 | ≥10.0 | 19.8—20.1 |
25 | ≥11.5 | 24.8—25.1 |
32 | ≥14.0 | 31.8—32.1 |
40 | ≥16.0 | 39.8—40.1 |
50 | ≥19.0 | 49.8—50.1 |
63 | ≥23.0 | 62.8—63.1 |
75 | ≥26.5 | 74.8—75.1 |
90 | ≥31.0 | 89.8—90.1 |
110 | ≥37.0 | 109.8—110.1 |
4.6.11 当沟槽式连接的复合管管道需要拆卸时，应先排水泄压。
4.6.12 涂塑钢管可现场进行补口，并应符合下列规定：
1 补口应在水压试验前进行；
2 补口区域在喷涂之前应进行喷射除锈处理，其表面质量应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T 8923—1988规定的Sa21/2等级的要求。
3 喷射除锈后应清除补口处的灰尘和水分，同时将焊接时飞溅形成的尖点修平；
4 管端补口搭接处15mm宽度范围内的涂层应打磨粗糙，并清洁表面；
5 应以拟定的喷涂工艺，在试验管段上进行补口试喷，直至涂层质量符合规定要求；
6 宜采用与涂塑钢管相同的材料进行热喷涂，喷涂应保证固化温度要求；
7 补口处喷涂厚度应与管体涂层厚度相同，与管体涂层搭边不应小于25mm；
8 喷涂后应对补口施工的头一道口进行现场附着力检验和厚度检验；
9 补口后应对补口的外观、厚度和漏点进行检测。
4.6.13 当涂塑钢管在运输、搬运、装卸、施工安装过程中造成涂层局部缺损时，必须对涂层缺陷进行修补，并应符合下列规定：
1 可采用手工或现场涂层修补设备进行修补；
2 缺陷部位的污垢和其他杂质及松脱的涂层应清理干净；
3 应将缺陷部位打磨成粗糙面，并将锈斑、污垢、灰尘等杂质清除干净；
4 公称直径小于等于25mm的管道，缺陷部位宜使用同等物料进行局部修补；
5 当官到公称直径大于25mm且缺陷面积小于250cm2时，缺陷部位宜使用双组分环氧树脂涂料或聚乙烯粉末进行局部修补；
6 现场涂层修补设备可适用于公称直径为50mm—800mm的涂塑钢管 ，每次修复时间宜为2min—10mmin；涂层修补可采用聚乙烯（PE）或环氧树脂（EP）;
7 所修补的涂层应满足涂塑钢管出厂检验的相关要求。
4.6.14 涂塑钢管受机械损伤涂层厚度减薄，当损伤部位的厚度小于正常厚度的70%时，必须对减薄的涂层进行修补。
4.6.15 涂塑钢管施工完成后应采用电火花检漏仪对管道进行检查，对缺损处的涂层必须进行修补。
4.7 支吊架安装
4.7.1 建筑给水复合管道系统应按设计规定设置固定支架或滑动支架。
4.7.2 建筑给水复合管道支、吊架间距应符合下列规定：
1 外壁为钢管的偏刚性复合管，其间距应符合现行国家标准《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》 GB 50242 的规定；
2 中性复合管和偏塑形复合管，其间距应符合国家现行标准《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》 GB 50242 中对塑料管及复合管管道支架（立管、横管）的规定。
4.7.3 建筑给水复合管道支、吊、托架的安装应符合下列规定：
1 位置应正确，埋设应平整牢固；
2 固定支架与管道的接触应紧密，固定应牢靠；
3 滑动支架应灵活，滑托与滑槽两侧间应留有3mm—5mm的间隙，纵向位移量应符合设计要求；
4 无热伸长管道的吊架、吊杆应垂直安装；
5 有热伸长管道的吊架、吊杆应向热膨胀的反方向偏移；
6 固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全。
4.7.4 钢塑复合管、内衬不锈钢复合钢管和管道立管的管卡安装应符合下列规定：
1 当楼层高度小于或等于5m时，每层的每根管道必须安装不少于1个管卡；
2 当楼层高度大于5m时，每层的每根管道必修安装的管卡不得少于2个；
3 当每层的每根管道安装2个以上管卡时，安装位置应均称；
4 管卡安装高度应距地面1.5m—1.8m，且同一房间的管卡应安装在同一高度上。
4.7.5 外壁为塑料层的复合管道，当采用金属制作的管道支架时，应在管道与支架间衬垫非金属垫片或套管。
4.7.6 当管道采用沟槽式连接时，应在下列位置增设固定支架：
1 进水立管的底部；
2 立管接出支管的三通、四通、弯头的不稳；
3 立管的自由长度较长而需要支承立管重量的部位；
4 横管接出支管与支管接头、三通、四通、弯头等管件连接的部位；
5 管道设置补偿器，需要控制管道伸缩的部位。
4.8 试压
4.8.1 室内给水管道的水压试验必须符合设计要求。当设计未注明时，各种材质的给水管道系统试验压力均为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa。
4.8.2 偏刚性复合管给水系统在试验压力下观测10min，压力降不应大于0.02MPa，然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏，同时检查各连接处有无渗漏；中性复合管和偏塑型复合管给水系统应在试验压力下稳压1h，压力降不得超过0.05MPa，然后再工作压力的1.15倍状态下的稳压2h，压力降不得超过0.03MPa，同时检查各连接处是否渗漏。
4.8.3 当在温度低于5℃的环境下进行水压试验时，应采取可靠的防冻措施。试验结束后应将管道内的存水排尽。
4.9 消毒、清洗
4.9.1 当在温度当在温度低于5℃的环境下进行通水试验时，应采取可靠的防冻措施。试验结束后应将管道内的存水排尽。
4.9.2 生活饮用水管道在试压合格后，应按规定在竣工验收前进行冲洗消毒。管道的冲洗和消毒经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》 。
5 质量标准
5.1 主控项目
5.1.1 水压试验：试验方法和参数满足设计的要求。当设计未注明时，管道系统试验压力为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa；若热水管道，水压试验压力应为系统顶点的工作压力加0.1MPa，同时在系统定点的试验压力不小于0.3MPa。偏刚性复合管给水系统在试验压力下观测10min，压力降不应大于0.02MPa，然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏，同时检查各连接处不得渗漏；中性复合管和偏塑型复合管给水系统应在试验压力下稳压1h，压力降不得超过0.05MPa，然后再工作压力的1.15倍状态下的稳压2h，压力降不得超过0.03MPa，同时检查各连接处是否渗漏。
5.1.2 通水试验：给水系统交付使用前必须进行通水试验并做好记录。
5.1.3 管道的冲洗和消毒：经有关部门取样检验，符合国家《生活饮用水标准》。
5.1.4 热水管道的补偿：热水供应管道应尽量利用自然弯补偿热伸缩，直线段过长则应设置补偿器。补偿器型式、规格、位置应符合设计要求，并按有关规定进行预拉伸。
5.2 一般项目
5.2.1 焊接连接的焊缝表面质量：焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡；焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。
5.2.2 水平管道的坡度：应有2%—5%的坡度坡向泄水装置。
5.2.3 管道安装的允许偏差：管道的安装误差符合表5.2.3的要求。
表5.2.3 给水管道和阀门安装的允许偏差
项次 | 项目 | 允许偏差（mm） | ||
1 | 水平管道纵横方向弯曲 | 塑料管复合管 | 每米 | 1.5 |
全长25m以上 | ≯25 | |||
2 | 立管垂直度 | 塑料管复合管 | 每米 | 1.5 |
全长25m以上 | ≯25 | |||
3 | 成排管段和成排阀门 | 在同一平面上间距 | 3 | |
注：偏刚性复合管验收要求宜按钢管执行；中性复合管和偏塑性复合管宜按照塑料管复合管执行。
5.2.4 管道支吊架安装应平整牢固，其间距符合表5.2.4-1和表5.2.4-2的要求。
表5.2.4-1 钢管管道支架的最大间距
管径（mm） | 15 | 20 | 25 | 32 | 40 | 50 | 70 | 80 | 100 | 125 | 150 | 200 | 250 | 300 | |
最大间距（m） | 保温管 | 2 | 2.5 | 2.5 | 2.5 | 3 | 3 | 4 | 4 | 4.5 | 6 | 7 | 7 | 8 | 8.5 |
不保温管 | 2.5 | 3 | 3.5 | 4 | 4.5 | 5 | 6 | 6 | 6.5 | 7 | 8 | 9.5 | 11 | 12 | |
注：偏刚性复合管，宜按此表验收。
表5.2.4-2 复合管道支架的最大间距
管径（mm） | 12 | 14 | 16 | 18 | 20 | 25 | 32 | 40 | 50 | 63 | 75 | 90 | 110 | ||
最大间距（m） | 立管 | 0.5 | 0.6 | 0.7 | 0.8 | 0.9 | 1.0 | 1.1 | 1.3 | 1.6 | 1.8 | 2.0 | 2.2 | 2.4 | |
水平管 | 热水 | 0.4 | 0.4 | 0.5 | 0.5 | 0.6 | 0.7 | 0.8 | 0.9 | 1.0 | 1.1 | 1.2 | 1.35 | 1.55 | |
冷水 | 0.2 | 0.2 | 0.25 | 0.3 | 0.3 | 0.35 | 0.4 | 0.5 | 0.6 | 0.7 | 0.8 | ||||
注：中性复合管和偏塑性复合管宜按此表验收
5.2.5 热水管道的保温结构符合表5.2.5要求。
表5.2.5 管道和设备保温安装的允许偏差
项次 | 项目 | 允许偏差（mm） | |
1 | 厚度 | 0.1δ，-0.05δ | |
2 | 表面平整度 | 卷材 | 5 |
涂抹 | 10 | ||
注：δ为保温层厚度。
6 成品保护
6.0.1 在施工过程中，应防止管材、管件与酸、碱等有腐蚀性液体和污物接触。受污染的管材、管件，其内外污垢和杂物应清理干净后方可安装。
6.0.2 管道安装间歇或完成后，敞口处应及时封堵。
6.0.3 接头冷却期间，严禁对其施加任何外力。
7 注意事项
7.1 应注意的质量问题
7.1.1 施工现场与材料贮放场地温差较大时，应与安装前将管材和管件在现场放置一定时间，使其温度接近施工现场的环境温度。
7.1.2 安装焊接时，应将管道两头堵上，避免管内通风。
7.1.3 严禁安装好的管材、管件隔天焊接。
7.1.4 严禁管件与管材连接部位接触水。
7.1.5 严禁管件与管材承插不到位。
7.2 应注意的安全问题
7.2.1 复合管道系统试压时，管道旁和管道端部严禁站人。
7.2.2 操作现场不得有明火（焊接连接时除外），严禁对复合管材进行明火烘弯。
7.2.3 在平滑地面登梯作业时，梯脚应有防滑措施，梯子与地面斜角以60—70°为宜，梯下应有人监护。
7.3 应注意的绿色施工问题
7.3.1 严格粘接剂使用管理，尤其防止倾洒，污染大气环境。
7.3.2 涂塑钢管现场补塑时，对钢管喷射严格控制噪声及灰尘。
7.3.3 施工中产生的边角料、废料及拆除的废旧管材应及时回收，不得按一般垃圾处理。
8 质量记录
8.0.1 施工图、竣工图及变更文件。
8.0.2 管材、管件及其他主要材料的出厂合格证。
8.0.3 中间试验和隐蔽工程验收记录。
8.0.4 工程质量事故处理记录。
8.0.5 分项、分部及单项工程质量验收记录。
8.0.6 管道系统的通水能力检验和水压试验记录。
8.0.7 生活给水管道的冲洗消毒记录。
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