针式打印机打印不完整断断续续的(针式打印机打印不清晰解决办法)

针式打印机打印不完整断断续续的(针式打印机打印不清晰解决办法)

首页办公设备打印机更新时间:2022-02-24 03:02:32

1、裂纹

裂纹是指线材表面沿轧制方向有平直或弯曲、折曲,或以一定角度向线材内部渗透的缺陷。裂纹长度和深度不同,在线材的长度方向上都能发现。有的裂纹内有夹杂,两侧也有脱碳现象。

1.1、线材表面产生裂纹的原因

线材表面产生裂纹的主要原因在于钢坯上未消除的裂纹(无论纵向或横向)、皮下气泡及非金属夹杂物都会在线材表面造成裂纹。连铸坯上的针孔如不消除,经轧制备延伸、氧化、溶解就会造成成品的线状发纹。针孔是连铸坯的重要缺陷之一,不显露时很难检查出来,应特别予以注意。高碳钢线材轧制后冷却速度过快,也有可能造成成品裂纹,后者还能出现横向裂纹。轧后空冷不当形成的裂纹无脱碳现象伴生,裂纹中一般无氧化铁皮。另外坯料清理不好也会产生此类现象。轧制过程中形成裂纹的原因主要有以下几点:

(1)、轧槽不合适,主要是尖角和轧槽尺寸有问题。

(2)、轧槽表面太粗糙或损坏。

(3)、粗轧前几道导卫的划伤。

(4)、粗大的氧化铁皮轧进轧件表面及内部,而且这通常在粗轧前几道产生。

(5)、导卫使用不当主要是尺寸太大。

1.2、产生裂纹,应从以下几方面进行检查,排查故障:

(1)、高压水除鳞是否正常工作,是否某架轧机轧辊的冷却水路被堵塞或偏离轧槽。

(2)、导卫是否偏离轧制线,有无氧化铁皮堵塞在某架导卫中。

(3)、轧槽是否过渡磨损或因处理堆钢时损伤了轧槽。

(4)、精轧机是否错辊,导卫是否对中及尺寸是否对应于所轧的规格。

2、折叠

线材表面沿轧制方向平直或弯曲的细线,以任意角度渗入线材的表面内,在横断面上与表面呈小角度交角状的缺陷多为折叠,通常折叠较长,但亦有间断的不连续的,并在线材的长度方向上都有分布,折处的两侧伴有脱碳层或部分脱碳层,折叠中间常存在氧化铁夹杂。

2.1、坯料中如存在缩孔、偏析、夹杂等缺陷,或者坯料修整不好都有可能产生类似折叠的缺陷。在轧制过程中可能产生折叠的原因有:

(1)、轧件在孔型中过充满是折叠产生的主要原因。

(2)、机架间张力太大也是产生折叠的原因之一。

(3)、导卫对中不好,偏离轧制中心线可出现单侧充满从而造成折叠。

(4)、导卫不正常,检查滑动导卫中是否有异物堆积,滚动导卫中导辊是否正常。

(5)、轧机调整不当,轧机尺寸不对或导卫磨损严重也有可能产生间断折叠。

(6)、坯料加热温度不均匀,沿坯料长度上温度不均也可导致间断性过充满。

(7)、轧辊冷却水量,粗轧机中氧化铁皮堆积过多。

2.2、产生折叠,应从以下几方面进行检查,排查故障:

(1)、检查轧辊冷却,粗轧机中氧化铁皮堆积过多也可能是产生间断折叠的原因。

(2)、是否有某个导卫偏离了轧制中心线引起过充满。

(3)、导卫不正常,检查滑动导卫中是否有异物堆积,滚动导卫中导辊是否正常。

(4)、通过轧机的轧件尺寸是否正确,是否过充满。

(5)、检查张力情况。检查坯料出炉温度,沿坯料长度上温度不均也可导致间断性过充满。

3、耳子

线材表面沿轧制方向的凸起称为耳子,主要是轧槽过充满造成的。坯料中如存在缩孔、偏析和夹杂等缺陷,会在轧制时导致轧件过充满。

3.1、 在轧制过程中可能产生耳子的原因有:

(1)、轧件尺寸不正确或辊缝调节不当。

(2)、张力过大,导致线材头尾出现耳子。

(3)、成品轧机上导卫对中不好或调整不当。

(4)、坯料温度不均匀,高温段成品尺寸合适,而低温段则出现耳子。

(5)、轧件抖动会产生断续耳子,一段在线材的一侧,另外一段在线材的另一侧。

3.2、成品出耳子,应从以下几方面进行检查,排查故障:

(1)、精轧机组入口轧件尺寸必须正确。

(2)、工作辊径搭配,辊缝设定正确也很重要。

(3)、检查轧机中的张力条件,如果速度适当,入口轧件和工作辊径正确,则精轧机中的张力应当是很小的。

(4)、如果只是在线材一侧有耳子,则检查成品轧机入口导卫对中、对正是否良好。

(5)、如果要消除轧机抖动现象,需进行检查并做到以下几点:精轧机组的辊环工作直径正确;入口轧机尺寸正确;辊缝调节正确;导卫调节正确;使用减震导卫;如钢种变化,轧件的宽展量也会变化,应做相应调整。

4、划痕

划痕是线材表面沿长度方向上像沟的缺陷,其形状和大小各不相同,有的划痕沟侧有翻起的重叠边,也有很小的尖裂纹像划痕,划痕主要是成品通过有缺陷的设备,如导卫、活套、水冷箱、夹送辊、吐丝机、散卷输送线、集卷器及打捆机造成的。

4.1、在轧制过程中产生划痕的原因有以下几方面:

(1)、导卫中有堆积物。

(2)、导卫安装不当或导辊断裂。

(3)、导卫有毛刺。

(4)、轧机的对中性不好,或导卫对中性不好。

(5)、导卫开口度加大。

4.2、轧件产生划痕,应从以下几方面进行检查,排查故障:

(1)、每次轧机停机以后要进行检查,通常要检查每个机架上的导卫,在检查时有必要用手电筒照明以便观察清楚。

(2)、孔型或导卫对中性不好是产生划痕最常见的原因,要定期检查。

5、碳化钨辊环的破裂和“掉肉”

碳化钨辊环裂纹通常会在线材表面形成周期性缺陷,有时会在线材表面形成发纹,辊环“掉肉”有时会在线材的表面形成凸块或结疤。

5.1. 碳化钨辊环的破裂和“掉肉”形成原因有:

(1)、由于碳化钨辊环的自身特性,冷却不当很容易断裂。

(2)、辊环轧槽中的“掉肉”可能是由于冷却不当、辊环磨槽技术不当等造成。

(3)、冷却水的酸碱度不合适。

5.2、碳化钨辊环的破裂和“掉肉”,应从以下几方面进行检查,排查故障:

(1)、每次停机时都应检查辊环的使用情况,如果轧操表面过早地剥落,应立即分析调查其原因。

(2)、在运输与搬运时要小心轻放,要有适当的运输和存放工具。

(3)、线材表面如存在凸块或结疤,则要测量从一个凸块或结疤到下一个凸块或结疤的间距,以确定出现故障的架次。

(4)、如果工作辊环或导卫中有剥落,则会相当的明显。

(5)、辊环修磨不当会使辊环的表面过熟,辊环表面会呈“紫蓝:色,这样的辊环不应当在安装到轧机上去。

(6)、定期检查轧机的冷却水的水质,必须控制好悬浮物的含量,单纯有钴组成粘结相的牌号PH值应保持在7.5-8.5之间,由钴镍铬组成粘结相的牌号PH值应小于7.5.

6、麻面

在放大镜下能明显地看出在线材表面连续分布着不规则的凸凹缺陷,此即麻面。

6.1、轧制过程中产生麻面缺陷的主要原因有:

(1)、轧槽冷却不当或严重磨损。

(2)、冷却水的PH值不合适,WC辊环中的粘结剂被腐蚀,从而使WC颗粒在轧制过程中脱落出来。

6.2、出现麻面,应从以下几方面进行检查,排查故障:

(1)、严格按计划更换轧槽。

(2)、交接班时要全面检查轧辊冷却和轧槽表面的情况。

(3)、定期检查水质的情况。

(4)、检查轧辊的冷却水管是否堵塞。

7、结疤(翘皮或鳞层)

线材表面与线材基体部分结合或完全未结合的金属片层称为结疤。前者是由成品以前几道次轧件上的凸起物件轧入基体形成的,后者是已脱离轧件的金属碎屑轧在轧件表面上形成的。

7.1、坯料表面质量不好,漏检坯料上原有的结疤,或连铸坯表面未清理干净的翘皮、飞翅等均可形成结疤。在轧制中产生结疤的原因有:

(1)、坯料过热。

(2)、坯料修磨不好。

(3)、轧槽过度磨损。

(4)、辊环“掉肉”。

(5)、轧机导卫有毛刺。

7.2、如产生结疤(翘皮或鳞层),应从以下几方面进行检查,排查故障:

(1)、坯料过热会产生偏析,并且产生过量的氧化铁皮。

(2)、轧制过程中较大块的氧化铁皮轧入轧件的表面形成结疤缺陷,因此要使用高压水除鳞消除氧化铁皮。

(3)、偏析使坯料表面不平整,破裂碎片被轧入轧件内,在轧制后期破裂形成结疤,因此要控制好加热温度。

(4)、轧机停稳以后,要仔细检查轧辊及导卫表面是否有毛刺、磨损、掉肉等问题。

8、粘辊、粘导卫

线材表面沿长度方向上向沟的缺陷,其形状和大小相同,而且有规律性,如粘辊缺陷距离大约是轧辊的周长(粘导卫长度就是导卫轮周长)。

8.1、形成原因:

(1)、轧辊(导卫轮)材质不好,粘铁引起的。

(2)、线材温度过高。

8.2、如产生粘辊(导卫),应从以下几方面进行检查,排查故障:

(1)、把线材温度往下限控制。

(2)、更换轧辊(导卫)。

9、炸纹

炸纹是线材表面沿直径方向上突起条纹。

9.1.形成原因:轧辊产生裂纹产生的。

9.2.如产生炸纹应停机检查轧辊,确定架次后更换轧辊或轧槽

10、捏鼻

捏鼻是线材表面有规律性间断性轻微耳子

10.1、形成原因:

(1)、半成品尺寸大,两架之间堆钢。

(2)、最后两架辊缝设定不当。

(3)、出口导卫过大。

10.2、如产生捏鼻,应从以下几方面进行检查,排查故障:

(1)、调整半成品尺寸。

(2)、更换出入口导卫。

11、尺寸超差

线材(除头尾外)的直径或椭圆度超出标准规定的允许公差叫尺寸超差。

11.1、形成原因:

高速线材轧机产品尺寸精度基本上能满足GB/T14981-2004标准的A级精度,但实际生产中尺寸超差仍是表面缺陷较为常见的一种,因为影响因素较多,主要有:

(1)、轧件温度不均。

(2)、张力变化。

(3)、调整不及时或方法不当。

(4)、轧辊车削精度低、安装不到位、导卫安装错误。

(5)、自动检测、自动控制、仪表失准、失灵等。

11.2、控制措施:

(1)、严格控制轧件温度,使通条、同批轧制温度尽可能一致。

(2)、在轧制中尽可能实现微张力或无张力轧制。

(3)、在孔型磨损变化后精确进行调整,以确保轧件尺寸。

(4)、严格检验导卫安装是否正确,对轧辊的表面质量、表面硬度、外圆直径、操控尺寸进行严格检查。

(5)、要经常检查仪表的准确度,注意控制仪表执行的准确性。

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