众所周知，汽车行业的质量五大工具是指APQP(产品质量先期策划)，PPAP(生产件批准程序)，FMEA（潜在失效模式和后果分析），MSA（测量系统分析）和SPC（统计过程控制）。而APQP则是这五大工具的核心，它是一个活动，是一个过程，一个指导如何开发产品的过程。其他四大工具则会贯穿在整个APQP活动过程中，为保证产品的顺利开发做出巨大贡献。
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如上图所示，APQP将整个产品开发过程分为五个阶段，1.立项，2.产品设计和开发，3.过程设计和开发，4.产品和过程确认，5.反馈、纠正、改进。其实第五个阶段是贯穿于整个开发过程，一旦发生任何不良，都需要进行及时反馈，制定纠正措施，完成持续改进。
立项后，确定了客户的需求和要求，进行产品设计的时候，就会使用到DFMEA(设计FMEA)，分析产品自身的潜在风险点，针对风险点，在产品设计阶段就采取措施进行优化，这时候也会形成产品的特殊特性清单。
进入过程设计和开发时，首先会根据公司的生产布局，输出制作过程的流程图（Flow Chart）。根据流程图、DFMEA、特殊特性清单、图纸技术规范等，需要编制PFMEA（过程FMEA）。在PFMEA中就会体现出特殊特性，对于特殊特性，在生产制造过程是需要进行重点管控的。待完成PFMEA后，紧接着就输出了控制计划（Control Plan），控制计划是指导在生产过程中如何对产品特性和过程特性进行管控，采用何种手段，什么频次，责任人是谁，反馈机制是如何的。
完成了过程设计开发后，就进入APQP的第四阶段，产品和过程的确认。这一过程就要对整个生产条件进行确认，设备能力、作业文件、人员、测量系统等方面是否具备量产条件。测量系统的确认就是运用MSA技术进行分析，确认整个测量系统是否可靠有效，主要评估线性，偏移，稳定性，充分性和再现性。只有测量系统是可靠的，才能够保证生产出来的产品是合格的，才能够保证可以识别出不合格产品。对于设备能力和过程能力的确认需要采用SPC技术，评价设备能力的指数称之为Cmk，评价过程能力的指数称之为Ppk，应为项目阶段只能做短期过程能力分析，而Cpk是长期过程能力指数，用于批量生产是对生产过程能力的评估。在这一过程，从人机料法环测方方面面进行确认，并会输出各类文件，将这些文件汇总形成PPAP资料包，将其提交给客户取得客户签署的PSW，则就可以顺利进入量产阶段。（这里需要注意：不是所有的文件都需要体现在PPAP文件包里，按照客户的要求进行提交即可）。
第五阶段，反馈、纠正和改进，其实也会运用到SPC，生产过程使用控制图的目的就是及时发现生产过程的异常，以便提前采取措施，防止不良的产生
