火法冶金技术是最早应用于从电子废弃物中提取贵金属的技术，也是目前使用最多的从废家电中回收金的技术。其原理是利用高温使废家电含贵金属部件中的非金属物和金属物相互分离，部分非金属物变成气体逸出熔融体系；另一部分呈浮渣形式浮于金属熔融物料上层。金等贵金属在熔融状态下与贱金属形成合金，除去表面的浮渣后，将熔融合金注入相应模具中冷却，再通过精炼或电解处理使金等贵金属与贱金属分离，同时使金与其他贵金属相互分离。 火法工艺的最明显特点是工艺简单、操作方便和贵金属同收率高(可达90％以上)。 从环保角度看，缺点非常明显。在冶金炉内焚烧板卡等部件时，这些部件中的有机物焚烧后产生丈量有害气体，绝大部分小型或个体同收企业对焚烧产生的废气没有进行处理，二次污染严重。个别企业或回收源源则简单地采取在板卡等部件上浇上煤油或汽油，在露天空地进行焚烧，污染极其严重。在熔融过程中，板卡基底材料中的玻璃、陶瓷和未焚烧变成气体的有机物形成大量浮渣，产生大量难以处理的二次固体废弃物，增加环保难度；同时浮渣中残留一部分有用金属，造成资源浪费。火法回收工艺的另一个缺点是：贵金属以外的其他有色金属的回收率较低，低沸点的铅等重金属跑到空气中较多；能源消耗大，大量有机物不能综合利用，设备投入大，经济效益较低。因此，用火法冶金技术同收板卡等部件中的金等贵金属尚有许多问题有待解决，与无害化处置电子废物的要求相距很远。 常见的提金技术有以下几种： 一、强酸分离法（分离基材法）：此方法适合对于含金量高，基材无回收价值或者基材为耐酸有机材料的含金废料。如古老的电脑芯片、金手指和废镀金工艺品镀金笔头等。 1、硝酸分离法 镀金废料经初步手工预处理后，将镀金料投入浓硝酸或稀硝酸中，经过加热将贱金属溶解，过滤后即得片状粗金。再经提纯得到高品质金。优点：操作简单，易掌握。缺点：强腐蚀性酸对人有一定危险性，生产过程大量有毒气体产生对环境不友好。 2、王水溶解法 此方法同样适用于如1所述的镀金废料。硝酸和盐酸按体积1：3的比例配制王水，将待处理的镀金废料投入，反应结束后过滤，所得溶液为金和其它多种贱金属的王水溶液。加热赶硝后，少量多次的放入比金金属活泼性高的金属（如银铜锌等）进行置换。优点：方法简单，步骤少。缺点：在多种金属混合液中提取少量的金比较困难，回收率低，工作环境差。 3、硫酸双氧水法 按一定比例配制硫酸和双氧水的混合液，将待处理的镀金废料投入，反应结束后过滤所得金黄色的片状物即为粗金，进一步提纯得品质较好的金。优点：用此方法处理溶液容易过滤，不产生难溶性金属盐。缺点：成本高、速度慢、产生废酸不易处理。 二、表层洗退法（镀金层剥离法）：此种方法在目前生产中较为常用，技术也相对较成熟。但通常所用的退金液退金粉都含有对人健康和生命有威胁的毒性化学品。 1、氰化钠双氧水法 以氰化钠的水溶液为主要退金液，将镀金废料投入，再在镀金料的周围缓慢的加入双氧水，注意控制好速度和量。直到看到镀金层已完全剥离完成为止，迅速的将镀金料取出，用水冲洗干净。含金氰化物溶液用电解法或锌粉置换法回收。优点：对基材伤害不大，可保留。基材回收简单。缺点：毒性大，操作危险，成本高。药品属管制物，难购买。 2、硫氰化钠退金法。 硫氰化钠，硫酸亚铁，双氧水，硫酸按每升水125：100：25：75的比例配制。调节PH值5.5左右，温度85左右。镀金料和退金液按1：5的比例投入镀金料。加温到85度，时间1-5小时。完成后基材取出冲洗。含金液体用铁片在85度下置换。优点：毒性稍低，对基材伤害不大，可保留。基材回收简单。缺点：成本高，退金液配制复杂，不稳定，速度慢。 3、氰化钠，醋酸铅 ，硝基苯黄酸，退金。 优点：对基材伤害不大，可保留。基材回收简单。缺点：缺点：毒性大，操作危险，成本高。药品属管制物，难购买。 4、0.1% 的氰化钾 +5% 的双氧水+镀金废料用NaOH将PH=9.5双氧水，氰化钾，镀金废料，锌粉，硫酸，NaOH。 碘化物退金编辑本段 碘和碘化钠的水溶液作退金剂。此方法退金效果理想，无毒性常温下退镀效果佳，是比较有前景的退金方法，但是药品价格高，在缺碘有地区更难买到，成本极高。这是此种方法用于生产的最大障碍。 三、铅溶灰吹法：这种方法是目前湖南省黄金生产者最常用的方法之一，铅是金的良好的捕捉剂，500度下铅即为液态，将镀金废料投入溶化的铅中，金层很快就能被铅吸收。回收金的方法是，在灰皿中也可用干水泥加入一定量的粗银，加热或用火枪对贵铅进行灰吹，溶化的铅慢慢地会被灰皿或干水泥吸收，等吸收完后即可得银和金的合金，然后制成薄片用硝酸分离金和银。这种方法的缺点非常明显，对环境极为为利，对人的身体有长期的伤害性，易造成铅中毒。
