麻花钻的顶角一般是120°。刃磨钻头要按以下要求进行：
1. 磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。
2. 注意钻头的磨削角度。此时的角度如果不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。
3. 刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。
4. 这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。
5. 一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，必须保证刃口在钻头轴线的中间，两边刃口要对称。有经验的师傅会对着亮光察看钻尖的对称性，慢慢进行修磨。钻头切削刃的后角一般为10°-14°，后角大了，切削刃太薄，钻削时振动厉害，孔口呈三边或五边形，切屑呈针状;后角小了，钻削时轴向力很大，不易切入，切削力增加，温升大，钻头发热严重，甚至无法钻削。后角角度磨的适合，锋尖对中，两刃对称，钻削时，钻头排屑轻快，无振动，孔径也不会扩大。
6. 两刃磨好后，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。钻头两刃磨好后，两刃锋尖处会有一个平面，影响钻头的中心定位，需要在刃后面倒一下角，把刃尖部的平面尽量磨小。方法是将钻头竖起，对准砂轮的角，在刃后面的根部，对着刃尖倒一个小槽。这也是钻头定中心和切削轻快的重要一点。注意在修磨刃尖倒角时，千万不能磨到主切削刃上，这样会使主切削刃的前角偏大，直接影响钻孔。
麻花钻刃磨注意事项
1. 刃磨钻头一般采用粒度为46~80目的砂轮，硬度为中软级的氧化铝砂轮为宜，要求砂轮运转必须平稳，对跳动量大的砂轮必须进行修整，为能顺利修磨钻头横刃要将砂轮的外角修磨成较小的圆角半径，圆角半径太大，在修磨横刃时将会损伤主切削刃。
2. 钻头冷却时钻头在刃磨时施加的压力不宜过大，一般采用风冷，必要时还要蘸水冷却，防止过热退火而降低钻头切削部分的硬度。
3. 标准麻花钻的横刃较长，一般为0.18D(D指钻头直径)，且横刃处的前角存在较大的负值，因此，在钻孔时横刃处的切削为挤压状态，轴向抗力大，同时，横刃长则其定心作用和切削稳定性不好，所以对直径在5mm以上的钻头必须磨短横刃，并适当增大近横刃处的前角，以改善钻头的切削性能。
横刃的修磨是必须要完成的，横刃修磨的目的是将横刃修短一些，但也不能将横刃修得过短，过短的横刃无法起到减小进给抗力的作用，在修短横刃的过程中，尽可能将横刃两侧的负前角修磨一下。适当地将该处的前角增大，可以减小切削过程中的切削阻力，使得整个钻孔过程轻快。
4. 如果钻头是手动进给。可以在刃磨过程中适当减小顶角。因为手电钻的进给压力不足，适当减小顶角可以增大切削刃对切削面的正压力。
5. 如果加工孔的孔径和表面粗糙度要求不是非常严格，也可以适当地将两个刃口刃磨成不完全对称。虽然这样在钻孔过程中孔径会在原来的基础上增大，但是可以明显减少钻头刃口和孔壁的摩擦，减小切削力。刃磨钻头是没有严格定式的，这都需要在实际的操作过程中逐渐累积加工经验，不断反复试验、逐步比较、观察，就一定可以将钻头刃磨好。
