注塑产品开裂主要有以下几个方面的原因：
一、塑胶材料影响
塑件材料的选择对产品开裂影响非常大，材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
解决方法：
1、对于容易开裂的产品尽量选择具有一定韧性的材料，参考材料物性表。
2、要合理比例添加二次料，切不可为了成本过多添加二次料，二次料对产品韧性影响非常大，重要产品甚至拒绝用二次料。
3、对于需要在极端条件下使用的产品，更是要谨慎，如在北方极寒条件下使用的产品就特别容易开裂，在材料物性表上会有相关说明可以参考，产品在试样阶段一定要做相关测试。
4、材料添加物比例要合理，如加玻纤的材料可以提高产品强度，但是产品会变脆韧性不好，容易断裂。
5、选择材料时一定要详细分析产品的测试要求合理选择，如：折弯测试、跌落测试、低温测试等要求，根据材料物性表合理选择。
二、产品结构影响
产品结构设计不合理是产品容易开裂的致命缺点。
产品设计工程师一定要结合模具前期评估工程师的建议，合理规避产品开裂风险，解决方案如下：
1、产品设计尽可能避免壁厚急剧变化的结构设计。
2、尽可能避免尖角，产品结构结合处最好用圆角过渡，减少应力集中的开裂风险。
3、产品薄弱区域或装配受力区域要设计足够的加强肋等助力结构。
4、产品设计时一定要根据模具评估工程师的浇口设计方案或模流分析来预判产品接合线位置，提前加强结构补强设计。
三、模具设计的影响
塑胶材料选择和产品结构设计是根本，在充分考虑之后，就要从模具设计方面来避免产品开裂风险了。
解决方法：
1、浇口数量和位置要合理，尽量避免产品结构较弱的区域离浇口太远或太近，太近会造成应力大变脆，太远会造成压力不够结合强度不足。
2、浇口设计要考虑结合线位置，接合线不要再产品强度要求高的区域，如果无法避免要考虑模具排气、模具温度等方法改进接合线强度。
3、模具设计要考虑冷料，分段设计储存冷料设计，如冷料井设计，不要让过多冷料进入模腔。
四、注塑成型工艺对产品开裂的影响
以上三项都考虑充分了，无法避免的就只有成型调机来改善了。
解决方法：
1、材料烘干要合理，太干材料会脆，水分多会形成气泡，具体可参考材料物性表来判断。
2、材料在料筒中的温度和循环时间影响也非常大，料筒温度太高和循环时间太长会使材料分解，材料变脆影响产品韧性，产品容易开裂，具体数据要参考模流分析和材料物性表调整合理范围。
3、成型充填压力太大和太小都会影响产品强度，压力太大会造成离浇口近的产品结构因应力大而变脆，压力太小会造成产品流动末端接合线强度变弱，产品同样容易开裂，建议根据模流分析数据来调整。
塑胶产品开裂的原因和解决方案；
一、开裂原因浅析及改进建议
不同的开裂原因会导致不同的开裂类型，按照实际开发过程中遇到的开裂情况，塑料制品开裂现象通常有四种情况：
1.脱模开裂，塑料制品从模具脱出的时候就直接开裂，这种开裂原因和后果比较容易预估；
2.可靠性测试开裂，如跌落测试，环境测试，扭曲测试完成后局部开裂或出现裂纹；
3.组装开裂，产品在组装过程中开裂；
4.应用开裂，产品在放置一段时间后或使用过程中出现开裂，这种开裂往往难以预测，且产生的后果可能是毁灭性的。
以上几种开裂情况，有内因，也有外因，也有相同的原因；针对以上问题，我们分别从以下几个方面全面分析影响产品开裂的主要因素；
二、产品设计的影响
1.产品壁厚悬殊过大，局部缩水严重；
2.设计时产品局部骨位太单薄，承受不了大的冲击力；
3.整机设计强度太弱，加强筋太少；
4.产品内部尖角太多，注塑时走胶不顺，最好用圆角过渡，减少应力集中的开裂风险；
三、模具设计的影响
1.进胶口过大
2.浇口设计分布不合理，容易形成熔接线，在熔接线附近产品强度最弱；
3.冷却系统设计不合理，局部过冷或过热产生应力收缩；
4.脱模斜度不足
5.模腔设计不良（发生内部应力集中）
6.排气不足
7.产品顶出不平衡，在顶出时容易局部受力导致开裂；
8.模具表面过于粗糙
四、注塑工艺的影响
1.材料计量过多
2.树脂温度过低
3.模具温度过低
4.射出压力过高，过小都会影响产品强度，压力太大会造成离浇口近的产品结构因应力大而变脆，压力太小会造成产品流动末端接合线强度变弱，产品同样容易开裂，建议根据模流分析数据来调整；
5.射出保持压力过大
6.射出时间过长
7.顶出速度过快或过慢
五、塑胶原材料的影响
1.材料含有挥发物
2.不同材质的混合搭配.
3.材料未烘干
4.掺入水口料太多
5.表面处理时的表面工艺对产品有腐蚀作用，时间久了会产生裂纹；
注塑产品开裂影响因素比较多，要综合分析考虑，很多因素相互制约，产品设计要与模具设计提前一起检讨，合理取舍，解决问题，提升品质；
