1、是的，CNC重复对刀在实际操作中可能存在一定的误差。
2、这些误差可能由于机床刚度、工具磨损、工件固定等因素引起。
3、为了减小这些误差，操作人员需要定期校准并调整对刀程序，并使用精确的测量工具进行精确测量。
1)编程误差：主要是数控编程时数控系统产生的插补误差，主要发生在避免在直线段或圆弧段接近零件轮廓时。 这是影响零件加工精度的重要因素之一。 虽然可以通过增加插值节点数来解决，但编程工作量会增加。 (参照新数控切削器故障的检测和解决方案)。
2 )切削刀尖圆弧误差：内的孔、外因或端面时，刀尖圆弧不影响其尺寸、形状，但加工锥面或圆弧时，会受到刀尖圆弧的影响，形成咬边或咬边。 这个误差可以通过测量刀尖的圆弧半径，采用刀具半径补偿功能来消除误差。
3 )测量误差：主要受测量精度及测量者操作方法的影响，实测尺寸不准确。 这个误差可以弥补。
4 )对刀仪误差：该误差主要发生在对刀仪中，刀具移动到对刀仪位置时受操作系统进给补偿标尺值的影响。 解决办法是合理选择进给补偿比率。 特别是当刀具接近起点位置时，使用小挡块进给补偿将刀具准确定位在起点位置。
5 )机床系统的误差：是受机床主体影响而产生的几何公差，该公差一般不可调； 伺服单元、驱动装置产生的重复定位误差，主要是系统受机床脉冲当量的大小、均匀度及传动路径的影响； 因为这些误差量小且稳定，所以只应该考虑精密加工的情况。
对刀方法：
数控加工对刀仪，其处理好坏直接影响加工零件的精度，也影响数控机床的操作。 对刀仪是指在工件坐标系中，使刀具的刀尖位于起始点(对刀仪)，置于数控程序的控制下。 这样，刀具切削的加工面相对于定位基准具有准确的尺寸关系，保证了零件的加工精度。 在数控加工中，对刀仪的基本方法有测试切割法、对刀仪、ATC对刀仪、自动对刀仪等
