1、FDM：熔融沉积快速成型，关键材料ABS和PLA。
熔融挤出成型(FDM)工艺的材料通常是热塑性材料，如蜡、ABS、PC、尼龙等，以丝状送料。材料在喷头内被加热熔化。喷头沿零件截面线条和填充轨迹运动，并且将熔化的材料挤出，材料快速固化，并与周边的材料粘合。每一个层片都是在上一层上沉积而成，上一层对当前层具有定位和支撑的功效。
2、SLA：光固化成型，关键材料光敏树脂。
光固化成形是最开始出现的快速成形工艺。其原理是根据液态光敏树脂的光聚合原理工作的。这类液态材料在相应波长(x=325nm)和强度(w=30mw)的紫外光的直射下会快速发生光聚合反应,分子量大幅度增加,材料也就从液态转化成固态。
光固化成型是目前探讨得最多的方式，也是技术上极其成熟的方式。通常层厚在0.1到0.15mm，成形的零件精度较高。
3、3DP：三维粉末粘合，关键材料粉末材料，如陶瓷粉末、金属粉末、塑料粉末。
三维印刷(3DP)工艺是美国麻省理工学院EmanualSachs等人研制的。E.M.Sachs于1989年申请了3DP(Three-DimensionalPrinting)专利，该专利是非成形材料微滴喷射成形范畴的关键专利之一。3DP工艺与SLS工艺类似，选用粉末材料成形，如陶瓷粉末，金属粉末。
4、SLS：选择性激光煅烧，关键材料粉末材料。
SLS工艺又称之为选择性激光煅烧，由美国德克萨斯大学奥斯汀分校的C.R.Dechard于1989年研制成功。SLS工艺是运用粉末状材料成形的。
将材料粉末铺洒在已成形零件的上表层，并刮平;用高强度的CO2激光器在刚铺的新层上扫描出零件截面;材料粉末在高强度的激光直射下被煅烧在一块，获得零件的截面，并与下边已成形的部分粘合;当一层截面煅烧完后，铺上新的一层材料粉末，选择地煅烧下层截面。
5、LOM：分成实体制造，关键材料纸、金属膜、塑料薄膜。
LOM工艺称之为分层实体制造，由美国Helisys公司的MichaelFeygin于1986年研制成功。该公司已推行LOM-1050和LOM-2030两种型号成形机。LOM工艺选用薄片材料，如纸、塑料薄膜等。片材表层事前涂覆上一层热熔胶。
6、PCM：无模铸型制造技术
无模铸型制造技术(PCM，Patternless Casting Manufacturing)是由清华大学激光快速成形中心开发研制。该将快速成形技术应用到传统的树脂砂铸造工艺中来。首先从零件CAD模型得到铸型CAD模型。由铸型CAD模型的STL文件分层，得到截面轮廓信息，再以层面信息产生控制信息。
