精益管理体系要求分为五个部分，分别是价值流分析、流程改善、质量管理、人员培训和持续改进。
价值流分析是通过对价值流程进行分析，找出浪费和瓶颈，以便优化流程。
流程改善是通过精益工具和方法，如5S、Kaizen等，来改善流程效率和质量。
质量管理是通过质量控制和质量保证，确保产品或服务的质量。
人员培训是为了提高员工技能和知识，以便更好地实施精益管理。
持续改进是通过不断地寻找和解决问题，不断地改进流程和产品，实现持续的改进和进步。
1、准时制
这种精益生产管理的核心是追求零库存或最小库存的生产系统。 在生产作业中必须严格按照标准操作，按需生产，现场需要尽可能多地发送物料，防止库存异常。
2、5S与目视化管理
5S(整理、矫正、清洁、清洁、识字)是野外视觉管理的有效工具，是提高员工素质的有效工具。5S成功的关键是标准化、最精细化的现场标准和明确的责任，使员工能够首先保持现场的清洁。同时解决了现场和设备方面的问题，逐步养成了规范规则的专业习惯和良好的职业素质。
3、看板
看板可以作为工厂生产管理信息交换的一种手段。看板卡包含大量信息，可以重用。有两种常用看板：生产看板和交付看板。看板是更直接，可见和易于管理。
4.、标准操作程序
标准化是精益生产管理高效率、高质量的最有效的管理工具。以价值流分析生产流程后，根据科学工艺流程和操作程序形成基于文本的标准，该标准不仅是产品质量确定的依据，也是培养员工规范运作的基础。这些标准包括现场视觉标准、设备管理标准、产品生产标准和产品质量标准。精益生产需要"一切都会被标准化。"。
5、总体生产维护
在全体员工的参与下，我们可以创建一个设计良好的设备系统，提高现有设备的利用率，达到安全和高质量，防止故障，从而降低成本，提高整体生产效率。它不仅体现了5S，还体现了安全生产分析和安全生产管理。
精益生产管理的十个组成部分
6. 使用价值流图识别废物
生产过程本身充满了惊人的浪费，精益生产管理价值流的映射是实现精益系统和消除过程浪费的基础和关键点：
在其中产生的废物发现过程，识别改进机会的精益；
认识价值流的构成和重要性；
掌握绘制「价值流图」的能力；
理解数据在价值流图中的应用，其中数据被量化以改善机会的顺序。
7、生产线平衡设计
由于管道导致不合理的生产工人不必要的移动，从而降低了生产效率;由于不合理的动作布局，布线不合理，当工人多次拿起或放下工件。现在重要的是要评估，选址规划也很重要。节省时间和精力，事半功倍可用。
8、拉动生产
所谓拉动生产，就是利用看板管理作为一种手段，采用“取料系统” ，即后一工序根据“市场”的需要生产，并从前一工序取得相同数量的在制品，以弥补在这一过程中在制品的短缺，从而形成拉动控制系统的整个过程，从不超过一个产品。 准时化生产需要以拉动式生产为基础，拉动式系统运作是精益生产的典型特征。精益追求零库存，主要实现拉动系统运行模式。
9.快速切换
快速切换是物流技术和并行工程，目标的理论基础，以减少设备停机时间，以最大限度地提高团队协作。当转换和调整装置，铅时间可以被压缩在很大程度上，效果是明显的快速切换。
为了减少等待停线的浪费，缩短停线时间的过程是逐步消除和减少所有非增值性工作，并将其转化为非停线时间完成的过程。精益生产是消除浪费、减少库存、减少不良品、缩短制造周期等具体要求的实现，缩短设定时间是帮助我们实现这一目标的关键技术之一。
10，不断改进
当价值被准确确定时，价值流被识别出来，为特定产品创造的价值的各个步骤继续流动，奇迹开始于客户从企业中提取价值。
