美的“灯塔工厂”的注塑车间
制造业数字化，如今成为拉动经济发展的“牛鼻子”。当前，佛山顺德正加快制造业数字化智能化转型发展，日前，顺德频繁出台新政，“大手笔”支持制造企业“数智化”转型升级。
依托制造实力、优势，不少顺德企业近年来已在数智转型上率先进行了“谋篇布局”，一是不断在数字化技术上实现突破。二是越来越多的“灯塔工厂”“智慧工厂”拔地而起，成为行业标杆。顺德企业数字化转型探索、突破是怎样的？一起来看看。
文、图/广州日报全媒体记者黄子宁、王名润
“写”足30万行代码 突破仿真技术瓶颈
研发数字化，正从制造业全链条的源头推进“智造”的革新与升级。在美的，一项仿真技术正颠覆传统制造业的制造模式。
“过去，一款产品技术应用成熟并走向市场前，都需要经过多次测试。”美的集团中央研究院系统仿真负责人欧汝浩带领团队，五年来聚焦产品数字化仿真技术研发，从无到有搭建起这一数字化“硬核”技术。“依托仿真系统，产品实验可以实现‘线上做’，在减少成本投入的同时，提高产品的性能、质量。”欧汝浩介绍说。
“一栋绿色节能的建筑物，需要什么样的空调系统方案？”欧汝浩表示，传统做法上，并无办法对一幢建筑物的空调系统配置做更多精细化设计、实验，一般选择大体量的产品以满足空间空气调节的需求。而这就容易导致资源浪费，造成耗电，无法做到节能环保。
在仿真技术出现后，一幢大楼空调系统的“最优配置”可以在系统上不断实验并呈现出来。这就是数字化的优势。
欧汝浩团队与美的集团暖通楼宇事业部江宇团队合作的数字化暖通方案设计平台项目，也是系统仿真的应用案例之一。其背后的技术并非从天而降，而是团队一行一行的代码“写”出来。
值得关注的是，多年的外企工作经历，使欧汝浩看到了外企与国内企业在仿真技术领域的巨大差距，加入美的后，欧汝浩致力于将顶尖外企的仿真思维与仿真体系引入国内企业。“这些企业，一是投入研发、布局较早，二是有足够的资金持续不断的支持。”欧汝浩称，在国内，仿真技术处于刚起步阶段，为了攻克这一技术难题，突破仿真的技术瓶颈，欧汝浩及其团队结合美的产品特点“写”足了30万行代码，最终形成一整套自用的仿真系统。
如今，欧汝浩及团队自主研发的系统仿真相关的关键技术，已成功获得中国轻工联合会“国际领先”的科学技术成果鉴定，填补国内企业自主仿真技术的空白。
解决超千个问题 “大黄蜂”不断优化
位于顺德高新区嘉腾机器人厂区中，一台明黄色外壳的AGV机器人沿着固定的轨道快速移动，这是嘉腾机器人研发的“大黄蜂”机器人，曾斩获2016年德国工业设计顶级大奖红点奖。
红点奖被誉为工业设计界的“奥斯卡”，因其评选标准严苛而著称，被认为代表着全球工业设计的最高水平。而“大黄蜂”摘得该奖的背后，除了外观工业设计精湛，还在于其是国际范围内首次使用了惯性导航技术的产品。这是数字化技术与制造实体的一次完美的融合。
“大黄蜂”机器人的研发历程并不是一蹴而就的。嘉腾机器人副总经理、董事长助理冯燕红告诉记者，该款产品的研发经历了多款迭代，其前身是“大黄鸭”，2012年应华为需求开始研发，成果是验证陀螺仪可以用于户外导航。
这一款产品真正更名为“大黄蜂”，是在2014年。“它能实现户外牵引的基本功能，能导航、牵引、停靠、定位。”冯燕红表示，经过技术的优化和改良。而第三代“大黄蜂”于2015年完成，解决了防水、传感器容易撞碎、提升制动精度等问题，牵引力达到了2.5吨，成为一款真正户外牵引2.5吨的AGV。
“大黄蜂”真正实现蝶变，是在2016年德国汉诺威工博会，一举斩获红点奖。冯燕红介绍，这款产品外观得到了改善，从外面看不到一颗螺丝，同时导航精度进一步提高、磁钉距离进一步拉远，成功实现从“丑小鸭”到“白天鹅”的转变。
“‘大黄蜂’的研发总共历时5年，解决了1000多个问题，目前已广泛应用于电子、家具、汽车等行业 。”冯燕红称，公司研发脚步并没有停下，在基于原有的技术基础上，如今“大黄蜂”牵引力进一步提升到6吨，可应用于电子行业的户外搬运工作。
扫描顺德“智慧工厂”
当前，顺德已搭建多个“智慧工厂”，实现生产端链条数字化、智能化，在产业数字化上“先行一步”。值得关注的是，佛山第一家“灯塔工厂”美的微波炉工厂坐落在顺德，成为制造业行业标杆。
“AI眼”把关质检
生产链条实现数智化
据悉，总部位于佛山顺德的家电制造“航母”企业美的集团，继去年旗下位于广州南沙的空调工厂入选世界经济论坛的“灯塔工厂”名单后，今年其位于佛山顺德的微波炉工厂也成功“榜上有名”，而这也是佛山第一家“灯塔工厂”。
工业互联网、大数据分析、人工智能应用等技术是否有效赋能制造，成为“灯塔工厂”考量的关键。而世界经济论坛对美的微波炉工厂的评价中，就有采购数字化、物流智能化、生产自动化等关键词，引人关注。
据悉，该厂厂区（美的微波和清洁事业部）位于顺德北滘马龙工业区。在这里每日数以万计的微波炉、蒸烤箱等产品从这里生产并发往全球各地，成为全球最大的微波炉生产制造基地之一。
据介绍，厂区依托近些年来改造，如今已实现了工厂全价值链的数字化、智能化提升。园区内，依托5G技术的生产、物流、安防等应用无处不在，机器人成为了生产的“手”和“脚”，而“AI视觉”成为了生产的“眼睛”。
如在厂区内广泛使用的库卡机器人，精准“掌控”着每一个生产步骤、流程，而基于5G的MES（生产过程管理系统）生产看板则实时记录、检测每一个生产环节。在产品“出街”前，依托5G的“机器视觉AI”，替代传统工人完成产品质检，保障产品安全性。
该厂区还依托网络化的“智能寻源”，可精准匹配、挑选供应商，并打通代理商、分销商等数据，实现统销统配、库存透明化。“厂区已实现以MES为主的生产运作模式、车间数据透明化采集和交互、整个生产的自动化率等等，形成了‘订单—工厂—销售’全链条打通。”美的介绍称。
值得关注的是，除微波炉工厂，美的还将打造更多的数智化样板“智慧工厂”，如美的机电在杏坛打造标杆数字化工厂，“携手”联通、华为等将美的厨热事业部顺德工厂打造为5G全连接智能制造示范工厂。
微波炉生产按秒计
工业4.0示范基地成标杆
不仅是美的，去年以来顺企业格兰仕“谋定而后动”，布局工业互联网、智能芯片等产业，在产业数字化探索上“先行一步”。
一个个机械手臂快速精准地作业、一个个实时反馈生产管理的数据“跳跃”在监控屏幕上。如今，在位于佛山顺德的格兰仕总部，其另一个科技转型的“抓手”，工业4.0示范基地正有条不紊运作。
据广州日报此前报道，这一工业4.0示范基地在去年从动工到完工，只用了50天的时间，跑出了新冠肺炎疫情中企业增资扩产的“加速度”。其具备年产1100万台健康家电的能力，拥有4条由机器人操作的智能生产线，单线平均只需6.7秒就能做出一台微波炉，可以说生产实现“按秒计”。
“作为‘非常时期’的格兰仕人，我们排除万难，一起以发展为目的，追求高质量发展，跑出了‘加速度’。”去年，在格兰仕工业4.0示范基地项目投产现场，格兰仕集团董事长梁昭贤称企业数字化转型“时不我待”。他表示，格兰仕人用“拼命加革命”的精神，换来了这一标杆项目的快速“落地”。
记者了解到，为推动数智化落地，该公司还大力推进智能芯片等产业“落地”。在今年的AWE中，格兰仕就展示了自研的“中国芯”及其搭载的智能家电产品。
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