三现五原则手法;1、品质为企业生存之基本条件
2、品质经常发生不良,品质损失大
3、品质不良,操作者认为是品保部 的责任
4、不良解析经常未能找出真因;1、了解并运用三现五原则解析 手法，真正改善重要品质问 题
2、解决问题→持续有效解决问 题→不再是问题
3、解决客诉品质问题挑战“零不良”;三、三 现;现状把握确认项目;6、 发生件数/严重性
7、 行驶里程/耐久性
8、 制造日期/批重性
9、 出车日期/库存性
10、不良品品质确认;11、量产中品质水准确认
12、开发阶段品质水准???对
13、设计变更履历
14、其他异常履历
15、标准确认（图面、作业、控制计 划、检验标准…）;四、五 原 则; 现状把握目的 针对问题，全盘调查事实 掌握变异(机遇/非机遇原因) 归纳可疑方向;WHO 谁 – 类型、种类、受影响 的部分。
WHAT 什么 – 问题的症状，尽可能使 用图表，将问题表达清 楚。
WHEN 何时 – 记入问题发生的日期。;WHERE 何地 – 记入问题发生的场所。
WHY 为什么 – 具体的内容
HOW 怎么样 – 问题是怎样发生的
HOW MANY 什么程度 – 问题发生量， 程度。;1、问题点的概要（信息的收集、整 理）。例：针对部品或工程。
2、问题再现试验的结果
3、现行品（现在生产）的品质状况
4、发生的对象范围;5、利用绘图、图表、柱状图使问 题明确化。
6、将可能想到的原因、内容，详 尽的进行整理,在记录上明确 的记载。
7、在特性要因图（鱼骨图）中， 将所有的要因全部记入。;查明原因;WHY WHY分析
1、通过WHY、WHY的反复5次进行分析找 出真因。
2、WHY、WHY的疑问必须使之与问题现 象相关联，建立系统来进行。;3、WHY、WHY的分析要从问题发生的原 因（或叫硬件方面的原因）和流出 原因（又叫软件方面的原因）两方 面进行。
